Production américaine . L'extraction du fer à partir du minerai au XVIIIe siècle était un processus qui combinait une technologie sophistiquée d'énergie hydraulique avec la science de la métallurgie. Les colons anglais ont commencé à couler du fer au milieu du XVIIe siècle. Il s'agissait pour la plupart de petites opérations; L'Amérique avait une abondance de matières premières, mais la fabrication du fer à grande échelle nécessitait de lourds investissements de capitaux, dont les colonies manquaient habituellement. En 1700, la production américaine de fer ne représentait pas plus de 1 pour cent de la production mondiale estimée. Soixante-quinze ans plus tard, cependant, ce chiffre était passé à près de 15%. Qu'est-il arrivé pour produire ce changement dramatique?
Encouragement britannique . L'empire grandissant de la Grande-Bretagne reposait en grande partie sur ses produits manufacturés, que les marchands britanniques échangeaient contre les produits exotiques tant demandés en Europe et en Amérique. La Grande-Bretagne avait été en grande partie dépouillée de la forêt, à partir de laquelle le charbon de bois, le combustible nécessaire à la production de fer, était fabriqué. D'un autre côté, les forêts américaines semblaient infinies, et avec la découverte de gisements de minerai de bonne qualité dans le Connecticut, le nord du New Jersey et la Pennsylvanie, tout ce qui manquait était l'argent et la gestion. La Grande-Bretagne a fourni une grande partie des deux, formant des sociétés d'investisseurs pour lever des capitaux et en envoyant des experts anglais, néerlandais et allemands en Amérique pour monter et gérer des opérations à grande échelle. La législation britannique, comme les Iron Acts de 1750 et 1757, encourageait la production américaine de fonte brute, mais interdisait en même temps la production américaine de produits finis en fer. L'idée derrière cette législation était de créer un approvisionnement américain fiable en fer tout en protégeant les fabricants britanniques de produits sidérurgiques. L'argent britannique et le savoir-faire importé ont donné à la sidérurgie coloniale le coup de pouce dont il avait besoin: tandis que des opérations plus petites et entièrement américaines se poursuivaient, des usines sidérurgiques à grande échelle se développaient dans les colonies moyennes et dans le Maryland. La plus grande d'entre elles était la sidérurgie de Peter Hasenclever dans le New Jersey, qui, dans les années 1760, exploitait six grands hauts fourneaux fondant du minerai en fonte brute et sept forges à eau battant le métal en barres semi-finies prêtes à être exportées.
Faire du fer. Même un four de 265 pieds de haut nécessitait d'énormes quantités de combustible, de minerai et de main-d'œuvre - XNUMX boisseaux de charbon de bois et trois tonnes de minerai étaient nécessaires pour produire une tonne de fer. Une fois lancée, une «campagne» de fabrication de fer peut durer trente ou quarante semaines sans interruption. De toute évidence, le combustible et le minerai devaient être constamment à portée de main, et des bandes d'hommes s'occupaient du four à tour de rôle. Deux fois par jour, le creuset au fond du four était exploité et la fonte fondue s'écoulait dans des fossés peu profonds préparés dans le sol, où elle pulvérisait et refroidissait en porcs de cent livres de fonte brute. Cassants et pleins d'impuretés, les porcs se sont ensuite rendus à la forge, elle-même un chef-d'œuvre de la technologie de la roue hydraulique. Là, les porcs ont été chauffés à nouveau, presque jusqu'à la fusion, et battus en barres carrées avec des marteaux mécaniques d'une demi-tonne, en expulsant les impuretés à chaque coup assourdissant. L'ensemble du processus exigeait des hommes dotés de force physique, de compétences et de jugement.
L'impact de la révolution. La fabrication du fer à cette échelle était une industrie, employant des hommes de toute la région pour couper le bois, fabriquer du charbon de bois, extraire le minerai, entretenir le four, faire fonctionner la forge, fournir le transport et gérer toute l'opération. Comme toute industrie, une usine sidérurgique a changé sa communauté pour le meilleur et pour le pire. Les forêts ont été rapidement coupées pour alimenter les fours voraces, et des tas de scories se sont rapidement empilés autour des opérations. D'un autre côté, les usines sidérurgiques investissaient fréquemment dans l'amélioration des routes locales et fournissaient des emplois relativement bien rémunérés. Lorsque la Révolution est survenue, les usines sidérurgiques américaines ont été en mesure de répondre à la plupart des besoins militaires, mais la perte des investissements britanniques et des marchés du fer américain a plongé l'industrie dans un déclin dont elle ne s'est redressée qu'au milieu du XIXe siècle.
LA MORT DE CI-DESSOUS: LA TORTUE AMÉRICAINE
Le sous-marin de David Bushnell Tortue américaine avait une «coquille» de chêne massif, soigneusement calfeutrée et inclinée pour être étanche. Sa forme était à peu près celle d'un sommet, avec l'extrémité pointue lestée de sorte qu'elle flottait à la verticale. Une petite coupole vitrée sur le dessus servait de «tourelle de commandement», permettant à l'opérateur de voir où il allait. Pour les commandes, un opérateur disposait de deux hélices à vis à manivelle pour le déplacement horizontal et vertical et d'un gouvernail, tous actionnés de l'intérieur de la coque. Une soupape à pied permettait à l'eau d'entrer dans un compartiment pour la descente tandis que des pompes à main servaient à évacuer la même eau pour le surfaçage. L'instrumentation se composait d'un indicateur de profondeur de jauge d'eau et d'une boussole, tous deux éclairés au phosphore pour économiser la consommation d'air. Pour l'armement, le Tortue transportait une bombe sous-marine appelée «torpille». La torpille, située juste au-dessus du gouvernail du Tortue, avait une vis pointue attachée, pointant vers le haut, et la bombe entière a été lancée par une autre manivelle intérieure. Pour déployer la torpille, l'opérateur a plongé le bateau sous la coque d'un navire, puis a attaché la bombe au dessous de la coque en tournant la manivelle, qui a vissé la bombe à la coque. Alors que le bateau s'éloignait, un fusible temporel actionné par des horloges a mis le feu à la torpille après un laps de temps déterminé, faisant un trou mortel dans la coque du navire.
La source: Frédéric Wagner, Chasseur sous-marin de la révolution américaine: l'histoire de David Bushnell (New York: Dodd, Mead, 1963).